まずは一歩前進!

昨年からお手伝いさせていただいている町工場さん。
整理整頓が全く出来ていないところでした。
不具合品が工場の至る所から出てくるような感じ。
刃物選定も個々の力量。
もちろん刃物管理も個々。
なんだかムダなものがたくさんあるな・・・と
手を替え品を替えやってみたものの、うまく行かない。

1歩進んで1歩後退の日々でした。

まずは自分達に足りない事を理解してもらおう!と定期的に勉強会を行い
工場に足りないことの理解から。
昨年末からまずは「3Sって知ってます?」から始まりました。
自分達の工場はキレイだ!というだけなので
何がムダか?無理な事はないか?毎回毎回必ず言い訳(本人達はその意識はない)
から始まり、正直お手上げか?って思ったくらい。

「自分達がこの環境を作ったのであって、会社がこの環境にしたわけではない。
なぜならは、会社がここで作業するわけではないから。」

と言い続け、ちょっとずつ理解されてきたのかも。

やっと少しずつ自分たちでやろう!という気になってきたところです。
ここまで長かった・・・
初めは自主性に任せたいという意向もいただいていたので
自主性に任せていたものの、中々進まない。
そこでちょっと力技を使い、それと一緒に会社が求めるゴールをみせ
より理解が出来るように。

やっとやっとここまできた!

まだまだ途中経過ですが、もの置きになっていた台車は
置き場所や表示も決まりました。

この日は、「台車の置き場所を決めたのに、通路においているといわれた!」
という言葉を受け、通路の設定をしましょう!と
みんなで工場内のスペースを計測。
自分達はOKだと思っていても、こうして数値でわかると
「ここ狭すぎる」
「この置き場だと、通路確保できなくない?」
「ここに動かしても狭いよな・・・」
という声が、少しずつ作業を通して聞こえてきました。

ルール案を作る=口頭で報告。
自分達の頭の中にしかない。
状態だったことも、どんな形でも良い。かっこいいマニュアルでなくて良いので
文章でまとめる事を指示。
どうやったら良いか分らない→答えはもらえる体制であったものの
少しずつですが「自分達で考えてみる」工場に生まれ変わりつつあります。

経営者だけがすすめても意味が無い。
理解出来るまで、じっくり時間をかけ、時にはムチも。時にはアメも。
分らないならば、実感してもらう。
を通してすすめている1つの例です。

分らない人は、他のキレイな工場を見ても
「ふ~ん」で終わりです。
でも今回のように実際寸法を測ったりする体験をすると
キリコが落ちている、これって邪魔だよねと言う事も
気づける。

長年染みついていたものは変えるにはものすごく労力も時間もかかります。
しかし少しでも体験実感する事により、気づきになり、新しいルールにもなる。
この先が楽しみな工場になりつつあります。

 

ちなみにここの目標は『オンライン工場見学しても、恥ずかしくない工場を目指す』です。

 

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